復合機器人兼具“手、腳、眼、腦”等多種功能，能夠出色應對更加精細、復雜的任務。近年來，因其卓越的多功能性和靈活性，復合機器人在市場上展現出強勁的發展勢頭。

珞石機器人憑借多年的技術積累，成功自主研發出高性能復合機器人CMR系列，完美融合了柔性協作機器人、移動底盤、2D/3D 視覺以及末端工具的優勢，已廣泛應用于機床上下料、檢測、裝配等場景。

CMR系列復合機器人

六大優勢：

防油污能力：強化支撐與懸掛系統，輪胎配置防滑紋路，確保油污地面達到±10mm定位精度。

高防護等級：末端IP67等級，有效抵御油液飛濺，保障惡劣環境穩定運行。

極速部署：模版化程序輕松復制，調試單臺機床即可實現批量部署應用。

安全穩固：360°雷達全方位監控，空間障礙即時檢測，機器人碰撞預警及四向急停保護。

開放融合：無控制柜設計提升靈活性，多傳感器集成，適配動態復雜的作業場景。

柔性操控：力控與精度補償技術結合，確保作業精準，2D/3D視覺方案與激光SLAM導航，實現環境自適應地圖構建，無需改造。

典型應用場景：

01 光學設備加工機上下料

場景挑戰

• 精度要求±0.5mm；
• 生產環境潔凈要求高，若受到環境污染，將影響量產產品的質量。

解決方案

• 機械臂高動態力控能力配合2D視覺補償，末端精度滿足±0.5mm，確保工件無磕碰、劃傷等不良現象；
• 打通機床交互、2D視覺、掃碼槍等多設備互聯，1臺復合機器人同時服務12臺機床，生產效率大幅提升；
• 機械臂關節獨特的雙密封技術及一體化機身，有效避免內部潤滑脂泄漏導致的產品污染損失，滿足潔凈要求。

02 3D打印機上下料

場景挑戰

• 對機器人末端精度要求高；
• 以往人工上下料精度差、效率低，容易造成產線等待時間長、物料配送不及時等問題。

解決方案

• 機械臂高動態力控能力配合高精度激光SLAM算法、二維碼二次定位，實現高精度物料轉運及自動上下料；
• 1臺復合機器人同時對應7臺設備，5臺復合機器人現場協同配合，24小時運行，生產效率提升40%以上。

03 面板加工上下料

場景挑戰

• 物料易碎易損，要求取放精度±0.5mm。

解決方案

• 機器人末端采用2D視覺補償，定位精度滿足±0.5mm，實現高精度抓取和放置；
• 機械臂各軸關節內置高精度力矩傳感器，取放過程實時監控調整受力，有效避免物料損傷，提升產品良率；
• 24小時搬運，車間人員減少80%，生產效率提升30%。

04 管道巡檢

場景挑戰

• 管線復雜，人工巡檢勞動強度大，效率低，容易漏檢、誤檢；
• 環境惡劣，存在許多安全隱患。

解決方案

• 激光SLAM導航方式，智能感知周圍環境，復雜路徑自主規劃；
• 機器人整機經過嚴格質檢，在復雜環境下仍能長時間穩定運行，實現無人值守區域覆蓋巡檢，減少安全事故隱患。

05 電力工件表面檢測

場景挑戰

• 工件面積巨大且容易受到損傷；
• 地面不平整，環境變化極易影響定位。

解決方案

• 采用各軸關節自帶力控的大負載協作機器人，配合視覺系統實現高精度表面檢測，確保工件無劃傷現象；
• 優化的SLAM算法，反光路標布置，路徑規劃靈活，環境適應力強。

06 汽車自動充電

場景挑戰

機器人需適應車輛停車誤差，且具備較強力控能力

解決方案

• 采用珞石協作機器人，其高動態力控能力結合視覺拍照定位、力控搜索規劃，可兼容移動過程中產生的位置誤差，實現柔性插拔，減少充電槍和充電口損耗；
• 單臺復合機器人可響應多個充電需求，實現智能規劃路徑，適應各種復雜環境。

07 柔性裝配

場景挑戰

• 裝配精度要求較高；
• 涵蓋多個工位，需要實現物料轉運、上下料、螺絲鎖附、檢測等裝配環節多個應用。

解決方案

• 協作機器人關節力控能力搭載視覺系統，實現高精度作業；
• 復合機器人、協作機器人結合數字孿生平臺，打造智能柔性生產線，實現裝配全過程應用。

08 果蔬采摘

場景挑戰

傳統人工采摘作業存在季節性強、效率低、人工短缺等問題。

解決方案

• 搭載視覺系統，可實現果蔬的精準抓取、采摘、放籃等多種任務；
• 機械臂與底盤皆具備多傳感器，能夠出色應對復雜環境，可提升采摘效率和質量，減少人力成本，優化農業生產過程。

未來，珞石機器人將不斷優化和提升復合機器人產品的性能，助力更多行業實現效能躍升并創造超出預期的增益，推動整個行業邁向智能化的新篇章。