總裝

淺談汽車總裝工藝規劃設計

轉載 :  zaoche168.com   2023年06月28日

總裝作為汽車制造過程中最后一個環節, 如何規劃出提升生產能力, 實現綠色、高效、智能化的新工廠, 是當今工藝設計人員面臨的一項重要課題。本文重點介紹通過哪幾方面能夠生產高水平產品、低污染環保型、功能完備、經濟實用, 布置合理的標桿車間。

一、生產任務及生產綱領

了解總裝車間生產車型及產能規劃, 及主要線體規劃, A車間為例, 承擔4款車型, 雙班25萬輛整車生產, 負責完成車輛的部件裝配、內飾裝配、底盤裝配、總裝配、油液加注, 出廠安全性能檢測、環保性能檢測、密封性能檢測及返修等項任務。本項目車身總成自制, 其余配套件, 發動機、懸架 (前后橋) 、制動器、方向盤、轉向機、儀表板、空調器、座椅、玻璃、車輪、橡膠件、電氣等全部外協。

 

二、總裝工藝規劃設計

1.生產組織和生產方式

(1)總裝車間屬大批量生產性質, 考慮到生產負荷率、配件質量等因素, 生產節拍一般設計為 (52-80) s, 綜合可動率為90%, 為此, 要求凡進入總裝車間的零部件及外協件, 均應經檢驗合格, 均可進行完全互換, 本車間不另進行加工、修配工作。
(2)
為保證產品質量, 一般設計室內 (2-4) 套汽車檢測線, 對汽車的前輪/四輪定位、燈光、制動、速度表、排放、噪音等安全環保性能及整車密封性能進行100%檢測。

 

2.車間內工段的分工

按產品結構特點和工藝要求, 本生產系統劃分為以下五個工段:
(1)
配套工段:負責外協件的暫存、配套、分發。

(2)
內飾工段:負責車身的內飾裝配及相關件的分裝, 如儀表板總成裝配、車門分裝、玻璃分裝等。
(3)
底盤工段:負責整車底部管線、動力總成、前后橋總成與車身的合裝和底盤部件分裝。
(4)
總裝工段:負責整車的最終裝配、油液加注、裝車門和鈑金間隙面差調整等工作。
(5)
檢測工段:負責整車出廠前的安全、環保性能檢測及故障排除等工作。

 

3.設備選用

在滿足生產使用要求和保證產品質量的前提下優先選用國產設備, 非標準設備的選型和設計盡量具有通用性或稍經修改就可適應新產品的生產, 以適應多變的市場。對國內暫不能提供或不成熟的設備為保證產品質量, 需要對以下設備和工具質量進行嚴格控制:

(1)抽真空加注機 (制動液、防凍液、制冷劑) 。
(2)
前后風擋玻璃機器人涂膠機, 玻璃自動上線設備。
(3)
電動組合擰緊機、電動擰緊工具。
(4)
整車檢測線 (四輪定位儀、轉鼓試驗臺、前大燈儀、汽車輔助系統檢測試驗臺) 。
(5)
氣動沖擊扳手、定扭扳手、扭矩校正儀等。

 

4.物料搬運系統

物料搬運系統與產量、生產節拍相適應, 總裝車間物流輸送方式規劃采用空中輸送、模塊輸送、自動化輸送三種形式, 優化車間物流路線、降低物流壓力, 提高空中空間的利用率。
(1)
空中輸送:總裝車間規劃車輪、座椅、前后保險杠、儀表板模塊、前端模塊、前后懸總成采用空中輸送, 該形式由子公司分裝完畢后通過物流車輛由卸貨棚通過機動輥道輸送到裝配工位, 提高空中空間利用率, 降低地面物流壓力;
(2)
自動配送:總裝車間規劃中小型零部件采用單臺配送即SPS形式, 結合物流AGV牽引車等相關機構實現物料的自動配送, 降低人員投入
;
(3)
模塊化配送:對于可以通過總成形式進行裝配的多種零部件, 可由零部件公司或物流中心先進行分裝, 再以模塊化總成形式按照生產計劃進行供貨, 降低車間料區的存儲量及物料配送種類、壓力。

 

5.油液供應系統和工具吊架系統

整車下線前加注的燃油 (汽油、柴油) 從總裝供油站 (埋地油罐) 經地上管道 (便于維修更換) 輸送至燃油加注工位;防凍液、洗滌液采用管道輸送, 定量加注;制動液、制冷劑以原包裝方式置于生產線旁定量加注, 其中為滿足節拍要求, 制動液、制冷劑采用二合一隨行一體加注方式, 防凍液、洗滌液采用二合一隨行一體加注方式;潤滑油以桶裝方式置于生產線旁, 用潤滑油加注設備送至加注工位。裝配線上方3.2m設工具吊架系統, 兼做部分照明、動力管道、風扇的安裝支架。

 

6.廠房的結構選型

總裝車間主廠房采用網架結構, 生產面積結合車型需要進行規劃, 立柱間距一般為8m, 中間柱距一般為24m;屋架下弦球中心標高一般為9.5m??傃b車間交驗工段采用鋼架結構, 邊柱柱距一般為7.5m, 邊跨最低點標高一般為7.5m。

 

7.產品質量保證體系

汽車由產品設計到定型生產, 為使其達到產品設計及用戶要求的使用性能和各項技術經濟指標, 產品裝配是生產的最后一個環節。根據國內外統計數據表明, 整車的質量問題有40%是裝配問題, 由此可見確保產品裝配質量是至關重要的。
(1)
建立公司質量保證部門和生產車間兩級質量管理的質保體系, 以先進的產品和工藝裝備為基礎, 認真貫徹ISO9000系列標準。
(2)
外協件經檢驗合格方能進入車間。
(3)
根據工藝需要關鍵工位配備電動擰緊工具及扭矩追溯系統, 裝配線上設中間檢查工位, 對裝配質量除通過設備和儀器檢測外, 裝配線操作工人實行自檢和互檢。填寫質量卡片, 確保每道工序的裝配質量;對裝配過程中發現的所有質量缺陷在線上消除。
(4)
電動工具及定扭扳手本身定期檢驗校正, 從而有效保證檢驗設備的精度。
(5)
配置整車檢測線和通過式淋雨室, 對整車的安全、環保及密封性能進行檢測。
(6)
引進扭矩管理系統, 保證關鍵扭矩合格率為100%。

 

8.保護環境

總裝車間設計中采用新工藝、新設備, 使生產過程中少產生或不產生有害物質, 并采取行之有效的治理措施, 達到國標規定的有關要求后再行排放。
在車間平面布置設計時采用新工藝, 達到減少車輛的啟動次數 (非必要的取消) 效果, 減低車間的尾氣排放。
車間平面布置及設備規劃時保證車輛啟動工位具備排煙設施及排煙室體, 確保車輛尾氣進行回收, 降低車間尾氣量, 改善員工作業環境。

 

9.職業安全衛生

貫徹安全第一, 預防為主的方針, 設計中對不安全的因素和有害于工作人員健康的因素, 采取措施予以治理。
(1)
對于質量較重或不宜搬運的零部件考慮配備助力裝置, 原則上質量超過15kg時進行配置, 降低員工的勞動強度;
(2)
總裝車間的車輛裝配過程中存在較多的高難度作業工位, 下蹲、彎腰、仰頭、倒退等高難度作業現象, 車間規劃設備選型上應重點考慮如何消除員工的高難度作業, 例如高度、角度可調;增加員工隨行設備等方面進行設計, 改善員工作業環境
;
(3)
噪音污染在一定程度上對員工的健康有一定影響, 因此設備及工具選型應著重考慮采用噪音低的設備, 如采用電動工具、物流車輛車輪材質等方面考慮降低車間噪音, 保證噪音低于75分貝
;
(4)
總裝車間的防火相關要求必須滿足法規、國標、企標的相關規定。

 

10.其他

在車間平面布置時, 考慮到環保及投資因素, 總裝車間交驗工段與主廠房脫開;同時工藝布置時考慮了設備分期實施的可行性、便利性, 前期檢測線先上3, 后期根據生產情況決定是否再增加第4套檢測線。

 

三、總結

汽車獲得良好的使用性能, 除在設計、零件制造精準方面改進外, 裝配工藝也是很重要的因素之一, 如何提升總裝工藝規劃水平, 在不斷引進、消化、吸收國外先進的、成熟的汽車裝配的概念和工藝的同時, 還根據國內的實際情況, 不盲目追求全套引進, 在仔細分析引進技術的基礎上, 在保證產品質量的前提下, 積極為公司節省投資, 根據不同的綱領, 制定不同的設計方案, 盡可能多采用國內配套的設備, 為國內配套工業的發展, 也為公司在后續維護的方便提供了可續性, 最大程度地提高經濟效益。

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